IT之家消息，小鹏汽车的生态企业广东汇天航空航天科技有限公司今日官宣，位于广州黄埔区的汇天飞行汽车量产工厂今日试产并顺利下线首台“陆地航母”飞行器，标志着全球首条飞行汽车量产线贯通，这也是全球首个利用现代化流水线进行飞行汽车批量生产的工厂。

本轮试产的飞行器将用于试验试飞，进一步验证产品性能与工艺，为明年“陆地航母”的量产交付奠定基础。

汇天官方介绍称，工厂建筑面积约 12 万平方米，主要用于分体式飞行汽车“陆地航母”的飞行器生产，满产后年产能 1 万台，初期年产能 5000 台，这也是全球首个具备“万辆级”年产能的量产工厂。满产状态下，生产线每 30 分钟可下线一台飞行器。

该工厂在制造工艺上实现了多项突破，规划了复材、动力、连接、涂装、总装五大核心车间及附属设施。在具体工艺环节，实现了多项技术首创，IT之家附介绍如下：

复材车间

负责生产飞行器机臂、桨叶和地板蒙皮等关键碳纤维复材零部件，满产后将实现年产 300 吨，届时，量产工厂也将成为全球最大航空碳纤维零部件制造工厂之一。

首创了“常温硬、高温软”的新型气囊，并开发了 15bar 以上的高压吹气模压技术。成功制造出具有高抗震、高载荷、极致轻量化的异型中空机臂，其内部质量达到航空 A 级标准。

复材车间内部，左侧为高压吹气模压线

动力车间

负责制造为飞行器提供升力与控制的动力套件，确保安全可靠飞行。

拥有全球首条动力套合装检测线，开创电驱与桨叶合装的半自动安装及全自动检测的先河，将电驱和桨叶这两个精密的核心部件合装，从源头上减少了动力套的误差。此外，工厂建立了精准追溯系统，为零件赋予“身份证”，全自动检测线实现全程可追溯。

连接车间

采用航空领域独有的铆接与胶接等冷连接工艺实现飞行汽车白机身合拼，既实现了机身的轻量化，又实现高精度、高强度连接。

采用行业首创的自动压铆技术，将生产效率提升至 3 倍，应用复合蓝光自动测量系统 100% 扫描机身，从生产到检测，全流程提升生产效率及保证质量。

连接车间内，铆接机器人在作业

涂装车间

采用“8C6B”（IT之家注：8C6B 是一种涂装工艺，表示该涂装工艺有 8 个涂层和 6 次烘烤，数字越高，工艺越复杂，漆膜综合性能越优异）喷涂工艺。

采用全球第一条飞行体机身、零部件混线柔性高自动化率的喷涂流水线，使产品交付效率提升 4 倍。

总装车间

总装车间是飞行器制造的最后阶段，主要负责完成九大系统各部件的集成装配、测试及质量检查，确保最终产品符合设计要求和适航标准。

采用全球首创的云端智能标定检测技术，无需外接、无损互联，全自动完成飞行器自驾功能、飞控导航、重量质心的检测标定。